作为世界上最大的ICT(Information and Communications Technology，信息通信技术)服务提供商之一，富士通(Fujitsu)公司在包括汽车业在内的制造业领域拥有丰富的管理经验和相关方案，尤其在解决产业链症结、提升生产效率方面具有独到的技术和手段。为了求解中国汽车产业所应该走的IT之路，本报记者日前在富士通中国论坛举办期间，在北京采访了富士通(中国)信息系统有限公司北京分公司总经理汪波先生。

　　记者：先请汪总简单介绍一下富士通在汽车领域的业务，目前在中国的开展情况怎样？与国内汽车及零部件厂商有合作吗？

　　汪波：富士通进入汽车领域最早可以追溯到与丰田汽车的合作，从1962年与丰田进行战略合作开始，已有50多年历史了。对于汽车行业的生产、物流，包括设计研发领域和现在炒得比较热的车联网等领域，富士通的许多业务是随着丰田汽车的业务发展而逐步形成的。

　　具体到中国，随着2004年丰田开始在中国建厂，富士通也逐渐把汽车领域的相关业务带进了中国。最近这些年，除了丰田,富士通在帮助本田、日产等日本汽车厂商客户外，也帮助奇瑞、长安等国内的自主品牌进行信息化建设。其中包含DMS(销售店管理系统)、MES(制造执行系统)。关于零部件这一块，到目前为止公司还是做日资企业的业务比较多，从前年开始富士通也逐步在做本土的一些配套厂的项目。

　　记者：在帮助国内车企进行项目规划时，主要解决了原来存在的什么问题？请举实例加以说明。

　　汪波：在中国最主要的是帮助整车厂商做生产物流这一块。最初帮助他们做OTD，就是从接收订单到最后交付到4S店的流程。帮他们做好这方面的策划之后，我们再帮助提升他们的制造环节的效率和计划执行能力，再好的计划，最终能否落到实处要去看其执行能力。许多企业原来也有自己的MES系统，但是一种传统的所谓从生产上游工程到下游工程的系统，即上游工程做完了往下游工程推。

　　精益制造最主要的核心理念就是要减少一些不必要的浪费。我们会帮助客户把生产模式从原有的“推式”生产变成“拉式”生产，从它的整车下线开始，即总装下线到它的涂装，再到焊装工程。这样的一个好处就是，可以减少整个在制品的库存。

　　记者：您刚才说的“推式”和“拉式”，目前看来“拉式”生产是一种较常应用的解决方案吗？

　　汪波：对，目前占主流。实际上以往的生产说到底就是按照工序排计划。不仅是汽车，现在很多制造业都是在推精益制造。最主要的原因是，大家意识到了库存、尤其是生产线上的在制品对于企业来说已经不是一种资产，而实际上是企业的巨大浪费。

　　比较合理的流程应该是客户需要多少产品，我们就生产多少，而不是我们先生产出来产品之后，回头再通过渠道去卖。这个思路需要进行颠覆，即应该是以客户需求来拉动。

　　记者：相对整车企业来说，国内的零部件制造企业的信息管理能力更弱，富士通有没有相应的解决方案？

　　汪波：是的，从供应链的终端一直到原材料供应商，如果相关配套厂商能力不提升，实际上最后供应链还是没有优化，目前这也成为汽车行业一个非常大的问题。随着这些年国家提倡“两化融合”和对信息化的重视，整车企业的信息化水平已经有了很大程度的提升，但是零部件厂商的相关能力还是很薄弱的。针对这些中小企业，富士通也有一些轻量级的产品。

　　记者：富士通有一个叫作虚拟工序生产线规划的软件，我看到它能帮助企业完成很大的效率提升，包括新产品能够缩短50%的生产线准备工时，新产品上市时间缩短一半，节省近三分之一的间接费用等。这么一种说法我们不是很理解，您给解释一下吧。

　　汪波：简单来说，以往一个产品从设计到最终量产一般要经过这些流程：首先是新产品研发和设计;设计完了以后，再进行小规模的生产，也就是所谓的试产;试产之后，才是大规模的量产。实际上这些工作都是要串行的，包括生产准备里面最核心的生产线布局等，整个过程都要串行。在这个过程中，经常会出现滞后，如果上一个环节做不好，很多时候会传导到下一个环节。

　　那么，我们能不能变串行为部分的并行或者部分作为迭代？其实，富士通开发的FJGP4虚拟工序生产线规划软件，归根到底就是利用了信息化的仿真技术来模拟整个生产线的布局。通过数字仿真技术，可以完全缩短窝工或者重复劳作。用FJGP4软件，只要把它的工位、大小等三维数据输进去之后，就可以进行模拟，包括行走的路径。这样不再需要实际去做一条生产线，等模拟好之后再去做物理生产线的布局，当然就会大大缩短时间周期。另外，不仅仅是新产线的仿真设计，对现有产线的效率评估和提升也会大有用武之地。

　　记者：经过这么多年与国内汽车行业客户打交道，请您谈一下中国企业与日本企业最大的区别是什么？

　　汪波：我们作为IT企业的来看最主要还是信息化。像刚才提到了，相对于零部件企业来说，国内整车企业的信息化水平这些年已经取得了长足的进步，像一些大型企业都已经上了ERP、MES系统。但是像零部件厂商，其实整个信息化水平还是很低的。

　　另外一点，在信息技术与企业管理真正实现融合方面，国内企业和日本企业之间的差距还是很大的。ICT技术对于整个企业的发展已经不是可有可无，它已经成为了一种生产资源，应该把它融入企业的生产管理之中，但是，中国的很多企业还没有充分意识到这一点，所以它们的信息化步伐比较慢。而很多日本企业对于整个信息化技术的运用和推进都是不遗余力的。

　　记者：在大数据时代，汽车企业应当怎样充分利用信息化资源？

　　汪波：现在的汽车产品越来越像IT产品，或者说数字化的产品。在活用大数据技术方面，富士通也在自己的工厂里经过多年摸索实践的基础上计划今年4月会推出一项“环境管理驾驶舱”的产品。

　　通过该产品，企业的各类资源，如水、电、燃气等一些要消耗的能源数据，会通过一些传感器被收集起来。等这些生产资源数据被收集好之后，就可以借助一些大数据的手段跟企业的传统的业务经营数据进行融合。，企业不同层面的人能够实现对相应的资源利用情况或者分布状况进行分析，从而进行自我改善和企业的整体优化。这将帮助企业的工厂、甚至企业集团实现整体生产资源的最优化，它也符合绿色制造这一先进理念。

　　记者：有人说未来打败一个汽车制造企业的可能不是另一家汽车生产商，而是像谷歌这样的IT企业。您怎样看这一问题？

　　汪波：我认为，传统的汽车企业不可能坐以待毙，势必加速其自身的信息化建设的步伐。

　　未来所有的企业都是IT企业，从某种意义上也是一种趋势。在汽车行业也一样，现在IT应该或者说必须作为生产资源的一部分加以 考虑。

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